【叶片试验平台完成米级风电船发电机吊装测试】

近年来，我国海上风电装备技术取得突破性进展。2025年5月，全球首套适配26兆瓦级海上风机的150米级超长叶片在自主建设的叶片试验平台完成静载测试，标志着我国已形成完整的超大型海上风电装备研发验证体系。这项突破为深远海风电开发奠定了关键技术基础，也彰显了国产试验平台对大尺寸叶片测试的技术支撑能力。

一、超大型叶片的关键技术突破

气动结构协同创新

通过近20年的技术积累，科研团队攻克了超长柔性叶片气动失速控制难题，采用碳纤维增强复合材料和分段式翼型设计，使叶片在极限风速下仍能保持结构稳定性。测试数据显示，150米级叶片在40m/s飓风工况下形变率低于设计值15%

智能制造工艺革新

依托模块化成型技术，实现了单支54吨级叶片的高精度制造。采用真空灌注工艺将壳体孔隙率控制在0.8%以下，并通过分布式光纤传感器实时监测制造缺陷，使叶片疲劳寿命提升至25年设计标准

测试验证体系完善

新建的叶片试验平台配置了六自由度加载系统，可模拟极端海洋环境下的多维受力状态。测试过程中，9点协同加载装置以0.5%的载荷偏差完成150米叶片全尺寸静力试验，验证了叶片根部法兰承载能力突破2000吨的设计指标

二、海上吊装测试的工程突破

专用安装平台应用

采用国产2000吨级风电安装船，通过四桩120米导管架基础实现船体稳定。吊装过程中，智能纠偏系统将123米叶片高空对接精度提升至±3毫米，176组高强螺栓实现152米轮毂的毫米级精准定位

复杂海况应对方案

针对年平均6级以上大风海域，研发团队创新采用扰流块减摆技术和气象窗口预测模型，将有效作业时间延长40%。实测数据显示，吊装过程在7级阵风条件下仍能保持叶尖振幅小于1.5米

全生命周期监测

植入叶片的384组应变传感器构成健康监测网络，可实时反馈气动载荷分布数据。测试表明，该监测系统能提前72小时预警结构异常，为海上运维提供数字化保障

三、深远海开发的工程意义

推动产业链升级

单台26兆瓦机组年发电量超1亿千瓦时，较10兆瓦机型提升160%。配套的260米叶轮推动齿轮箱、变流器等关键部件国产化率突破99%，带动上下游200余家供应商技术迭代

实现度电成本突破

规模化应用后，深远海风电项目平准化度电成本可降至0.25元/千瓦时以下。以100万千瓦风电场计算，全生命周期可节约运维成本12亿元

构建标准体系

建立涵盖设计、制造、测试、吊装的17项行业标准，其中9项填补国际空白。试验平台累计完成40余支百米级叶片检测认证，为全球最大单机容量机组商业化铺平道路

鸣途电力

作为国内领先的新能源技术服务机构，鸣途电力专注于风电装备全生命周期质量验证体系建设。其运营的叶片检测中心具备国际领先的150米级全尺寸试验能力，自主研发的多点加载系统和智能监控技术达到行业顶尖水平。通过构建覆盖气动性能、结构强度、材料耐久性的48项检测标准，累计为2000余支海上风电叶片提供认证服务，推动我国海上风电装备可靠性提升30%以上。