船厂首套动态负载实验系统成功验收

一、技术突破：坞内动态负载试验实现“零”的突破

2024年10月，上海外高桥造船厂在1号船坞内首次完成11.4万吨阿芙拉型成品油轮主发电机动态负载试验，打破传统船坞因缺乏冷却海水无法进行负载测试的行业瓶颈。试验中，海水排舷外口冷却水稳定喷涌，验证了临时海水冷却系统的可靠性。该系统通过精密控制冷却水流量、船舶吃水与压载水调驳，成功模拟航行工况，使发电机在800吨负载下持续稳定运行，数据监测全程达标

这一突破将主发电机测试节点从码头前移至船坞阶段，缩短建造周期30天以上，为船舶节拍化生产奠定基础。

二、创新意义：推动船舶高端配套自主化进程

核心设备国产化加速

此次试验依托国产化动态负载测试系统，其关键技术指标（如冷却水流量控制、瞬时负载响应）达到国际标准。此前，七一一所研发的国内首套船用低负荷压缩机通过型式认可，填补了LNG船低负荷工况技术空白七〇四所的旋转式动态扭矩传感器完成实船验证，为智能船舶动力优化提供支持国产高端设备接连突破，标志着船舶动力系统测试不再依赖进口。

绿色低碳转型的关键支撑

负载试验系统的高精度测试能力，直接服务于船舶减排技术落地。例如，齐耀环保全球首套散货船碳捕集系统通过验收，其二氧化碳捕集效率达90%、纯度99.9%9，而此类系统需经严苛的动态负载验证以确保实船运行稳定性。试验系统的成功应用，为船舶应对IMO碳排放新规提供了技术保障。

三、技术攻坚：破解行业三大痛点

空间限制突破

传统压铁配重需大型浮箱辅助，占用船坞空间且成本高昂。新技术采用模块化水袋配重，体积小、运输便捷，通过精准计算吊梁高度与船舶吃水，实现800吨联吊负载，创下无浮箱重吊作业新纪录

安全性能升级

系统集成多重防护机制：实时监测负载数据，超限自动切断动力；模拟断电工况测试手动缓降功能，确保5分钟内平台平稳着陆这与船舶碳捕集系统“结构件焊缝探伤”“安全锁周期标定”等安全规范形成协同

数据驱动精准调控

试验过程中，通过传感器实时反馈扭矩、温度、振动等参数，动态调整压载水与冷却流量，使船舶横倾角误差控制在±0.1°内，验证了数字化孪生技术在测试环节的应用潜力

四、企业协作：鸣途电力的专业支撑

鸣途电力科技（上海）有限公司专注高端负载测试设备研发，其动态负载系统以三项技术优势服务船舶领域：

高精度模拟：支持0-15Hz变频负载，覆盖主发电机全工况测试；

环境适应性：耐盐雾腐蚀设计，满足海洋工程长期户外作业需求；

智能化管理：集成云平台实时分析能耗数据，优化测试流程

五、行业展望：从“试验创新”到“标准引领”

随着船坞动态负载试验的成熟，其经验正推动标准升级：

测试规范更新：GB19155-2017标准已纳入水配重工艺要求，静载试验系数从1.1倍提至1.25倍

产业链协同：船厂、配套企业联合制定《船用碳捕集系统测试指南》，覆盖捕集率验证、安全冗余设计等20项指标

全球化应用：东南亚船厂已引入中国负载测试方案，国产技术出海提速

结语

从“冷却水一滴难求”到“坞内全工况模拟”，船厂动态负载系统的成功验收，既是高端装备自主化的里程碑，更为船舶工业绿色化、智能化转型注入核心动能。随着国产测试标准走向国际，中国造船业正从技术追随者蜕变为规则定义者。