【Havfram风电安装船负荷实验部署移动负载稳定系统】

引言：海上风电安装的精准革命

随着全球海上风电产业向深远海、大兆瓦机组发展，风机组件的重量与尺寸持续攀升（单桩重达3000吨、叶轮直径超300米），传统吊装工艺面临稳定性差、安全风险高、作业周期长等挑战。在此背景下，移动负载稳定系统（MLS） 的研发与应用成为行业突破的关键。挪威海上风电承包商Havfram联合豪氏威马（Huisman）在其两艘NG-20000X-HF型风电安装船上部署该系统，并通过严格的负荷实验验证其性能，标志着海上风电安装技术迈入新阶段

一、系统原理：双维协同的力学革新

移动负载稳定系统的核心在于双稳索协同控制架构，通过力学优化实现负载的精准定位：

刚性轨道行走小车

第一组稳索系统集成于独立行走小车，沿起重机吊臂的刚性轨道移动。轨道与吊臂的刚性连接大幅提升整体结构稳定性，行走小车自动跟随主钩下滑车，动态调整稳索张力，始终保持最佳高度

正交力学补偿设计

第二组稳索部署于吊臂前端，提供垂直于第一组系统的拉力，形成十字稳定结构。双维力学协同使负载控制能力远超传统单组稳索，有效抑制风机叶片、塔筒等长悬吊部件的摆动

二、技术突破：智能控制与安全冗余

位置控制模式替代恒张力系统

传统稳索依赖恒张力控制，易受风浪干扰导致负载漂移。MLS采用闭环位置控制系统，实时监测负载实际位置并动态调整，精度提升40%以上，即使突发过载也能自动复位至安全设定点

人机协同操作灵活性

系统完全集成于起重机控制系统，支持驾驶室或远程遥控双模式操作，适应复杂海况下的灵活作业需求

三、负荷实验：极端工况下的性能验证

在Havfram风电安装船的实测中，MLS经受了多重极端工况考验：

高动态负载测试

模拟3000吨单桩在70米作业水深、6级海况下的吊装过程，系统将负载偏移幅度控制在±0.5米内，远低于行业±2米的安全标准

电池混合动力适配性

NG-20000X-HF船采用电池混合动力系统，MLS的电力驱动模块与船舶能源管理系统无缝协作，实验证实其能耗较传统液压系统降低35%，助力船舶实现”每兆瓦安装碳排放减少70%“的目标

四、行业价值：推动风电安装高效化与可持续化

缩短安装周期30%以上

传统吊装需频繁调整吊臂俯仰角度，MLS通过免俯仰设计和自动稳索跟踪，将单台风机组装时间压缩至8小时内，显著提升作业效率

降低深海作业风险

系统刚性结构相比柔性缆风绳抗风浪能力更强，在北海恶劣海况下仍可稳定操作，事故率下降50%

技术标准化推广潜力

目前西门子歌美飒等主流风机制造商已采纳该系统，其模块化设计可适配多种起重机型号，加速全球风电安装船的升级迭代

五、鸣途电力：专业负载测试服务提供商

鸣途电力专注于高端电力检测设备的研发与应用，为船舶、能源等领域提供定制化负载测试解决方案。其技术团队在假负载模拟、电源系统稳定性验证等方面具备丰富经验，通过动态负载箱等设备协助客户完成复杂工况下的系统性能评估，确保设备在极端环境下的安全性与可靠性

结语：技术赋能深海零碳未来

Havfram风电安装船的移动负载稳定系统，不仅是豪氏威马在重载吊装领域的里程碑，更为全球海上风电产业链提供了可复用的技术范式。随着该系统在2025年投入挪威北海Hornsea 3、Norfolk等大型项目，深远海风电开发的效率与安全性将迎来质的飞跃，加速人类向零碳能源时代的转型