外高桥造船创新工艺缩短主发电机动态测试周期

作为中国船舶工业的领军企业，上海外高桥造船有限公司近年来通过系统性工艺创新，在主发电机动态测试领域取得突破性进展。其研发的船坞阶段主发电机动态负载试验技术，不仅改写了传统船舶建造流程，更将测试周期压缩至行业新高度，为全球绿色船舶建造树立了标杆。

一、工序前移重构智造体系

外高桥造船创造性提出”工序前移”理念，将主发电机动态测试从传统码头阶段提前至船坞阶段实施。通过沙盘推演和技术分解，形成核心工艺文件包，建立覆盖精度、质量、安全的全要素风险防控体系该创新使主发电机系统安装与船体建造实现深度交叉，测试准备周期缩短40%。在11.4万吨阿芙拉型油轮项目中，技术人员利用再生水资源构建临时海水冷却系统，攻克了坞内无冷却水供给的技术瓶颈，实现国内民船领域首次坞内动态负载试验

二、数字化管理赋能效率跃升

依托国产大型邮轮项目积累的数字化经验，外高桥造船构建CDSP（协同设计服务平台）实现三维模拟搭载。通过PAUT相控阵超声监测技术替代传统探伤，使检测效率提升3倍，且消除放射源安全隐患在7000TEU集装箱船建造中，智慧物流平台实现1.6万件异形部件的”一物一码”全流程追溯，为发电机系统精准装配奠定基础1调试阶段采用NOE（调试许可）管理模式，通过油、水、气、电、风五大系统的并行攻坚，将主发动车节点提前5天完成

三、试验流程优化创行业纪录

创新研发”油气双模式试航”技术，将主发电机负载试验与LNG燃料系统验证同步开展。在8600车位PCTC建造中，通过液罐舱一体化建造技术，提前识别90%以上设计缺陷，试航周期压缩至52天采用激光测量仪进行轴系对中，使安装精度达到0.05mm/m，远超国际标准模块化弹性脚设计有效吸收设备震动，配合不对中调节技术，使发电机水平度偏差控制在±1mm以内

四、工艺突破带来显著效益

系列创新工艺使主发电机动态测试周期从传统模式的45天缩短至19天，单船节省成本超200万元。薄板建造技术突破实现8mm以下薄板占比40%，结构减重15%的同时确保测试平台稳定性该技术体系已成功应用于阿芙拉型油轮、大型PCTC等多型船舶，推动企业实现11个工作日交付一艘船的”节拍化造船”新常态

鸣途电力科技（上海）有限公司

鸣途电力深耕智能电力检测领域，专注研发高精度负载测试系统。其创新型电阻箱、交流负载箱等设备，采用模块化设计实现10kW-10MW全功率覆盖，精度达±0.5%。独创的瞬态脉冲抑制技术可模拟ISO7637-2标准抛负载工况，为船用发电机提供真实环境下的安全性能验证1公司产品广泛应用于机房PUE测试、新能源电站调试等领域，为电力设备全生命周期管理提供精准数据支撑