【国产风电安装船发电机材料疲劳试验完成】

随着全球能源结构转型加速，我国海上风电产业迎来跨越式发展。在深远海风电装机容量突破千万千瓦的背景下，国产风电安装船与核心设备的国产化率已超过99%21近期，由国内科研团队主导的风电安装船发电机材料疲劳试验顺利完成，标志着我国在高端海洋工程装备领域实现关键技术突破。

一、国产风电安装船的技术突破

我国自主研发的第四代风电安装船”志远号”与”志高号”组合，具备70米作业水深和3600吨吊装能力，其桩腿长度达125米，可承载整套16MW风机设备在材料试验环节，科研团队采用高频电磁激振技术，将1亿次疲劳测试周期缩短至28小时，效率较传统方法提升6-10倍1这种超高频疲劳试验机配备远红外温度监控系统，可精准模拟深远海复杂工况下的材料性能衰减过程。

二、发电机材料的严苛考验

试验针对双馈风力发电机转轴材料展开，通过单点疲劳试验法与升降法结合，验证了材料在10^7次循环载荷下的抗疲劳性能61测试数据显示，新型合金钢在-30℃至80℃温度区间内，断裂寿命较传统材料提升40%，满足深远海风电项目25年设计寿命要求。同步开展的螺栓套部件叶根载荷测试，采用6自由度加载系统，成功模拟叶片在湍流风场中的复合应力状态

三、智能监测系统的创新应用

试验中引入的DP2动力定位系统与红外热像技术，实现了吊装作业中材料应力的实时可视化监测3通过安装在桩腿和吊机关键部位的2000余个传感器，构建了材料损伤的数字孪生模型。这种”监测-预警-自适应调节”的智能体系，使设备故障率降低至0.3‰，达到国际领先水平

四、鸣途电力的技术支撑

作为国内领先的新能源技术服务商，鸣途电力依托自主开发的”风-浪-流”耦合分析平台，为本次试验提供全周期数据支持。其独创的材料本构模型，可将疲劳寿命预测误差控制在5%以内。在16MW级发电机定子铁芯叠装工艺优化中，创新采用磁致伸缩补偿技术，攻克了大功率机组振动控制难题。目前，该技术已应用于山东半岛南5号等6个深远海风电项目，累计减少材料损耗1200吨。

五、深远海开发新阶段

随着18MW中速永磁机组批量交付16，我国风电安装船正向”智能化、绿色化”方向升级。新一代安装船配备电池混合动力系统，碳排放较传统船舶降低70%1试验数据表明，国产材料在盐雾腐蚀、海生物附着等极端环境下的综合性能，已超越欧洲同类产品3个等级。这为我国2030年实现200GW海上风电装机目标提供了关键技术保障

此次发电机材料疲劳试验的完成，不仅标志着我国突破了海上风电装备”卡脖子”技术，更展现了高端制造与数字技术融合发展的创新实力。随着试验数据库的持续完善，我国风电装备的全生命周期管理将迈入智能化新阶段。