关于平台供应船动力系统故障模式的负荷实验，结合搜索结果中提供的技术资料和实验平台信息，以下是关键要点总结：

一、实验平台与技术基础

动力传动故障模拟实验台

PT500/PT710齿轮传动系统模拟平台：支持齿轮箱故障（如齿面剥落、断齿、齿隙异常）的模拟，可通过调节磁粉制动器实现负载变化，覆盖高速/低速工况下的振动特征分析

PT600电机故障模拟实验台：可模拟转子偏心、轴承故障、定子绕组短路等电机故障模式，并通过变频驱动调节负载（0-50Nm扭矩范围）

BTS100轴承寿命预测实验台：针对内圈/外圈故障、滚珠碎裂等轴承缺陷进行寿命测试，支持振动信号采集与分析

多源信号采集与分析

实验台集成振动传感器、温度传感器、电流传感器等，可同步采集故障特征信号（如振动频谱、温度梯度、电流波动），结合频域分析（FFT）和时域统计（RMS值）识别故障模式

二、典型故障模式与负荷实验设计

机械故障模拟

齿轮故障：通过更换故障齿轮（如太阳轮断齿、行星轮点蚀）模拟啮合冲击，配合负载变化验证传动系统的动态响应

轴承故障：模拟内圈/外圈缺陷（人工刻痕或预置裂纹），在不同转速和载荷下观察振动包络线突变

转子不平衡：通过添加配重块制造转子偏心，测试不平衡力对动力系统稳定性的影响

电气与热管理故障

电机绕组短路：通过局部加热或绝缘破坏模拟定子绕组故障，监测电流谐波畸变率和局部放电特征

冷却系统失效：模拟散热不良导致的温度异常，结合红外热成像技术定位热点分布

复合工况实验

变载荷循环实验：通过磁粉制动器模拟海况变化（如波浪载荷），测试动力系统在交变应力下的疲劳寿命

多故障耦合实验：叠加齿轮磨损与轴承退化，分析故障传播对整体系统性能的连锁影响

三、实验方法与数据分析

数据采集与预处理

使用高精度传感器（如加速度计、应变片）以50kHz以上采样率记录原始信号，通过小波变换或经验模态分解（EMD）消除噪声

结合数字孪生技术构建动力系统虚拟模型，对比实验数据与仿真结果的偏差

智能诊断算法验证

基于CNN/LSTM模型训练故障分类器，输入振动信号时序数据，输出故障类型（如齿轮断裂、轴承外圈故障）

利用支持向量机（SVM）对实验数据进行故障等级划分（轻微/严重），优化阈值参数

四、技术挑战与未来方向

实验环境真实性

需模拟平台供应船实际海况（如横摇/纵摇载荷），当前实验台多为陆基固定工况，需引入六自由度运动平台增强复杂工况覆盖

多物理场耦合建模

故障模式常涉及机械-热-电多场耦合（如电机过载导致温度升高加剧绝缘老化），需开发跨学科仿真工具

边缘计算与实时诊断

部署轻量化诊断模型至船载边缘设备，实现实时故障预警（如通过FPGA加速信号处理）

五、推荐实验流程

故障模式选择：根据历史故障数据库（如1中统计的机械/电气故障占比）优先模拟高发故障。

参数设置：参考船舶动力系统额定功率（如平台供应船常用4-8MW级）设定实验载荷范围

数据验证：对比ISO 10816振动标准或API 670电机测试规范，确保实验结果可复现

如需具体实验台参数或算法代码，可进一步查阅相关文献（如914）或联系设备供应商（如VALENIAN1017）。