关于平台供应船燃油系统高压循环负荷实验，综合搜索结果中的技术规范、设备特性和行业实践，整理关键信息如下：

一、实验核心目标

系统可靠性验证

模拟船舶实际运行中燃油系统的高压循环工况，检测油泵、共轨管、喷油器等核心部件在长期高压（通常200-350bar）下的密封性、耐疲劳性及稳定性

性能参数标定

包括喷射压力、循环喷油量、油压波动率、喷油持续期等关键参数，确保满足船舶动力系统需求

二、实验设备与系统组成

核心测试设备

高压共轨试验台架：集成高压油泵、共轨管、电控喷油器，支持燃油喷射特性仿真和负载模拟

大功率负载箱：用于模拟船舶突加/突卸负载工况，测试系统动态响应能力

数据采集系统：实时记录压力、温度、流量等参数，生成压力-时间、温度-电流曲线

辅助系统

燃油净化单元：包含油水分离器、滤油装置，确保试验油品清洁度符合ISO标准

循环冷却系统：维持油温稳定（通常≤60℃），防止高温导致油品氧化

三、实验流程与关键步骤

预处理阶段

燃油系统管路清洁度检测，避免颗粒物堵塞喷油器

传感器校准（压力传感器误差≤±0.5%FS，温度传感器精度±1℃）

循环加载测试

稳态测试：设定恒定压力（如300bar）持续运行24-72小时，监测泄漏和压力衰减

动态测试：模拟船舶启停、负载突变场景，进行500-1000次循环冲击试验，记录系统恢复时间

失效模式分析

通过超压试验（如1.1倍设计压力）触发安全阀动作，验证过载保护机制

四、安全与规范要求

操作安全

试验区域需设置多重隔离屏障，高压管路采用双层屏蔽设计

配置紧急停机联锁装置，当油压波动率超过±5%或温度超过阈值时自动切断供能

标准符合性

需满足IEC 60092-504（船用电力系统）、ISO 8217（船用燃油标准）等规范

五、优化方向

节能技术应用

采用双向电源回馈技术，将试验中消耗的电能回馈电网，降低能耗（如文献中提及的能源循环利用率可达60%）

智能化升级

引入AI算法预测部件寿命，结合历史试验数据优化测试参数

如需更详细的设备选型或测试方案，可参考船用高压共轨系统试验案例（如中国船舶711所LNG船用压缩机验收流程2）或电力电缆热循环试验系统设计