【油船泵舱通风系统极限负荷测试完成】

——多维度验证船舶安全核心屏障

一、测试背景与意义

油船泵舱作为油气挥发高危区域，其通风系统直接关系船舶安全与人员生命。根据国际海事组织（IMO）及《国际散装油船构造与设备规则》（IBC Code）要求，泵舱通风需满足20次/小时换气量4，并配备防爆风机与实时气体监测装置此次极限负荷测试旨在验证通风系统在极端工况下的可靠性，包括高温、高湿、高油气浓度等场景，确保其在突发泄漏、设备故障等情况下仍能稳定运行，避免爆炸风险

二、测试内容与技术难点

机械通风系统连续运行能力

模拟泵舱油气浓度达爆炸下限（LEL）40%的极端环境，测试风机在持续高负荷下的压力稳定性与防爆性能。结果显示，系统在72小时连续运行中未出现降频或泄漏，风机振动值低于ISO 10816-3标准限值

通过动态调节风门开度，验证通风量与舱内压力的联动响应，确保油气浓度始终控制在安全阈值内

气体监测与应急响应

部署多点可燃气体探测器，模拟滤器泄漏、管道破裂等场景，测试报警延迟时间与联动排风效率。数据表明，系统可在油气浓度达10% LEL时10秒内触发报警并启动强制通风，优于IMO要求的30秒响应标准

管道密封性与抗压测试

对通风管道进行1.5倍设计压力的气密性测试，采用氦质谱检漏技术，发现并修复3处微小泄漏点，确保油气无法向机舱扩散

三、测试成果与行业影响

本次测试首次实现泵舱通风系统全工况覆盖验证，填补了国内在极限负荷场景下的技术空白。关键成果包括：

验证机械通风与自然通风协同模式的有效性，紧急情况下通风量可提升至30次/小时

建立基于气体浓度的智能控制模型，较传统定时控制节能25%

提出通风管道布置优化方案，避免穿越危险区域，降低油气积聚风险

该成果已通过中国船级社（CCS）认证，为《油船建造规范》修订提供数据支撑，预计可减少30%以上泵舱火灾事故率

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