首艘国产化海洋平台通过负荷验收

我国海洋工程装备国产化迎来里程碑时刻——首艘全面实现关键设备自主化的海洋平台近期通过全系统负荷验收，标志着我国在深海资源开发领域突破“卡脖子”技术封锁，迈出能源安全战略的关键一步。

核心设备自主可控：从“心脏”到“骨架”

海洋平台国产化最核心的难点在于动力系统与结构装备两大领域：

动力“中国心”的诞生

首台国产25MW级双燃料燃气轮机发电机组作为平台“心脏”，已于2023年正式投用。该机组突破五大核心技术：

首创国产化双燃料燃烧系统，燃料切换时间达国际先进水平

开发孤网动态响应控制技术，保障极端工况下的稳定供电

建立40MW级整机试验平台，完成全工况模拟验证

结构装备的轻量化革新

“西江30-2B”平台导管架首次实现全套国产化：

灌浆系统、吸能器等关键设备打破进口垄断

钛合金缠绕管式换热器减重60%，换热效率提升35.27%

模块化设计降低平台载荷30%，显著压缩投资成本

负荷测试：国产技术的“终极试炼”

本次验收的核心环节是全系统满负荷测试，需模拟极端工况验证设备可靠性：

测试方案：采用分级加载模式，通过大功率电阻负载箱逐步提升至125%设计负荷，持续运行48小时；

技术突破点：

燃气轮机完成100%负荷突卸响应，电压波动率≤2%；

国产化电网控制系统成功实现多机组并联调频

导管架灌浆系统在30MPa高压下实现零渗漏

鸣途电力在此领域提供关键技术支撑，专注于高精度电力测试设备研发。其智能负载系统可实现1KW级精准加载，支持动态响应分析，已应用于多个海工装备实测项目，为国产化设备提供权威性能验证依据。

国产化的三重战略意义

成本颠覆

国产燃气轮机采购成本较进口机型降低15%，运维费用下降40%导管架灌浆系统国产化使单平台建设周期缩短6个月。

产业链自主

带动钛合金焊接、高压密封等12项关键技术转化，形成从材料到总装的全链条能力

深海开发提速

技术突破为浮式风电平台、水下生产系统等深远海装备奠定基础。2024年全球首座风渔融合平台“国能共享号”投产，印证国产装备的深水适应性

向深远海进发

随着国产化平台通过验收，我国已启动三大延伸方向：

装备大型化：200吨级海洋平台吊机完成深海作业验证

能源绿色化：风电平台整合燃气轮机备用电源，构建“风光气储”微电网

探测深远化：水下测试中心建成，支撑万米级探测器研发

这艘平台的诞生不仅填补了国内空白，更重塑了海洋工程竞争格局。当深蓝国土的能源命脉掌握在自己手中，中国向“海洋强国”目标扎实迈进的重音已然敲响。